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Macchina che utilizza un getto ad acqua ad altissima pressione per tagliare numerose tipologie di materiali. In particolare, il taglio ad acqua (AWJ- abrasive water jet) si ottiene pressurizzando, all’interno di un utensile detto ugello, un sottile getto d’acqua alla pressione di 4000MPa, che può fungere anche da veicolo di trasporto per un eventuale abrasivo portato in sospensione dal getto.
Il taglio ad acqua non provoca alcuna alterazione fisica o deformazione meccanica del pezzo e consente di tagliare materiali di spessore non uniforme e materiali compositi o stratificati. La larghezza del solco di taglio è molto contenuta permettendo di ottenere la minima quantità di materiale asportato. L'idrogetto consente il taglio di materiali preverniciati e/o rivestiti con pellicola di protezione, inoltre le superfici originate dal taglio presentano poche sbavature.
La tecnologia a idrogetto può tagliare tutti i materiali che il taglio a laser non sarebbe in grado di tagliare senza danneggiare (gomma, sughero, pelle, cuoio, materiali espansi, plastica, legno, fibre di carbonio, ecc.) fino a spessori di 200 mm, e presenta i seguenti vantaggi:
o taglio a freddo, non altera le caratteristiche chimico fisiche del materiale tagliato;
o taglio pulito, gli sprechi dei materiali sono limitati e le bave non sono evidenti;
o taglio discreto, la forza che l’utensile getto applica al materiale in lavorazione è ridotta, il che non rende necessario l’uso di robuste attrezzature di bloccaggio e permette di lavorare anche materiali fragili e realizzare geometrie complesse.  
Il taglio ad acqua è la tecnica che permette di ottenere la maggiore velocità di produzione, per questa ragione è la tipologia di taglio più appropriata da introdurre in un sistema di produzione continua.
PROCEDURE DI UTILIZZO
• Effettuare la manutenzione periodica della macchina e verificare l’efficienza dei relativi dispositivi di sicurezza da parte di personale qualificato, nonché la tenuta del manuale d’uso e di manutenzione.
• Assicurarsi che la manutenzione ordinaria e straordinaria sia eseguita da personale qualificato.
• Durante la manutenzione della macchina, attuare una procedura standardizzata, quale la neutralizzazione di tutte le forme di energia, la dotazione del quadro di controllo di un dispositivo a chiave, di cui si deve impossessare l’addetto alla manutenzione fino al termine delle operazioni.
• Segnalare l’operazione di manutenzione della macchina, apponendo un cartello sul quadro di comando recante la scritta “ Attenzione macchina in manutenzione”.
• Provvedere affinché la macchina sia idoneamente posizionata mantenendo gli spazi liberi minimi indicati nel manuale d’uso e manutenzione, al fine di consentirne un uso corretto ed una agevole manutenzione.
• Provvedere affinché gli organi di comando siano facilmente interpretabili per essere manovrati con rapidità e facilità da parte dell’operatore.
• Provvedere affinché i sistemi di comando garantiscano la sicurezza dell’operatore in qualsiasi situazione prevedibile.
• Provvedere affinché la macchina possa essere avviata/riavviata soltanto da un’azione volontaria dell’operatore su un dispositivo di comando previsto tale fine.
• Provvedere affinché la macchina sia munita di uno o più dispositivi di arresto di emergenza per l’arresto immediato della macchina.
• Provvedere affinché l’azionamento del dispositivo di arresto di emergenza interrompa immediatamente l’alimentazione di tutti gli organi di azionamento.
• Provvedere affinché tutti gli organi di trasmissione della macchina che possono dare origine a pericoli, siano protetti con dei ripari fissi per evitare qualsiasi contatto con parti meccaniche.
• Verificare la presenza di una barriera di sicurezza perimetrale.
• Verificare la presenza di guide di scorrimento con pattini a ricircolo di sfere sostenute da un profilato di alluminio, con sistema di soffietti per la totale protezione da eventuali ingressi di acqua o di abrasivo.
• Preferire un sistema automatico di rimozione e di recupero dell’abrasivo utilizzato, onde prevenire inalazioni di polveri.
• Controllare che le tubazioni ad alta pressione non abbiano ostruzioni ed impedire la formazione di incrostazioni, effettuando il trattamento dell’acqua da utilizzare, onde prevenire lo scoppio del tubo con danni alla sicurezza dell’operatore.
• Provvedere affinché l’accesso al quadro elettrico sia impedito con un interruttore di blocco a chiave o altro, in particolare siano posti dei ripari fissi posti lateralmente per evitare qualsiasi contatto con parti elettriche.
• Per una corretta istallazione della macchina in ambiente di lavoro e per eliminare il pericolo di folgorazione degli addetti, isolare tutti gli elementi in tensione in modo da proteggerli contro i contatti diretti, compresa la linea elettrica di alimentazione.
• Verificare la presenza di un impianto elettrico certificato e conforme alle norme CEI e dotato di comandi di emergenza, capaci di interrompere rapidamente l’alimentazione elettrica in caso di emergenza.
• Verificare ed adeguare l’impianto di messa a terra. 
• Per quanto riguarda la diffusione di rumore all’esterno, è necessaria un’adeguata insonorizzazione delle apparecchiature utilizzate, poiché possono provocare disturbo alla popolazione eventualmente residente nelle adiacenze dell’impianto produttivo. 
• Segregare le macchine rumorose tramite pannelli fonoisolanti/fonoassorbenti ed isolarle dagli altri reparti, per evitare che il rumore possa diffondersi nell’ambiente di lavoro. 
• Provvedere affinché la macchina sia sufficientemente insonorizzata. 
• Predisporre tutti gli interventi tecnici, organizzativi e procedurali concretamente attuabili al fine di ridurre al minimo gli eventuali rischi derivanti dall’esposizione al rumore. 
• Predisporre e controllare l’efficacia di tutti i dispositivi atti a ridurre le vibrazioni prodotte dalla macchina. 
• Verificare l’uso costante dei D.P.I. da parte di tutto il personale operante.

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