CARRELLI ELEVATORI
L’uso dei carrelli elevatori comporta varie situazioni di rischio, sia per gli operatori addetti all’uso di queste attrezzature, sia per gli altri lavoratori operanti negli ambienti in cui esse circolano. I rischi sono legati alle caratteristiche del mezzo, del suo carico e dell’ambiente in cui esso si muove.
Esistono diversi tipi di carrelli elevatori, ma nell’ambito di questo capitolo ci si riferisce esclusivamente a due gruppi principali: carrelli elettrici e carrelli a motore endotermico.
Per quanto riguarda le caratteristiche intrinseche di sicurezza, la legislazione fornisce molte indicazioni in merito, così come la normativa tecnica di riferimento (norme UNI EN e norme ISO). Meno normate appaiono le problematiche connesse alle modalità di utilizzo di queste attrezzature. In questo caso, è fondamentale la definizione di procedure operative e la formazione degli operatori addetti. Significativa importanza riveste, infine, il luogo di lavoro all’interno del quale il carrello opera. Carenze di spazio o irregolarità delle pavimentazioni sono spesso causa dei più gravi infortuni connessi all’uso dei carrelli.
IL RISCHIO
Rischi di ribaltamento/rovesciamento e principali cause
• Trasporto di carichi con forche sollevate (modalità d’uso).
• Eccessiva velocità e manovre spericolate (modalità d’uso).
• Pavimenti sconnessi (problemi ambientali).
• Errato caricamento (modalità d’uso).
Premesso che i carrelli elevatori utilizzati in ambiente industriale raramente presentano il rischio di ribaltamento, in questo caso vengono evidenziati in particolare i rischi connessi al rovesciamento.
Tra le principali cause di ribaltamento o rovesciamento dei carrelli si individua il movimento in piano con le forche alzate o su piani inclinati con i carichi posizionati a valle rispetto all’operatore; in questi casi l’elemento significativo per il rischio è individuabile nell’estrema precarietà dell’insieme, con facilità di spostamento del baricentro. L’eccessiva velocità, soprattutto in curva, e la presenza di buche o sconnessioni nel pavimento degli ambienti, sono un’altra delle cause più frequenti del rovesciamento dei carrelli, proprio in considerazione delle caratteristiche strutturali di questi mezzi, normalmente meno stabili dei normali autoveicoli.
Le modalità di caricamento, con riferimento al baricentro dei carichi da movimentare, possono incidere ulteriormente nella stabilità dell’insieme in movimento.
Rischio di investimento e principali cause
• Non corretta organizzazione dell’ambiente di lavoro.
• Manovre o conduzione del carrello incoerenti.
• Segnaletica carente o mancante.
• Mancanza di segnalazione acustica e/o luminosa.
Questo rischio è strettamente connesso con lo spazio a disposizione per la circolazione dei carrelli e delle persone. In questi casi, non essendo sempre possibile individuare percorsi differenziati, il rischio è connesso con la larghezza stessa dei percorsi, che spesso non consentono il transito contemporaneo. Manovre o conduzioni del carrello incoerenti quali, ad esempio, cambio repentino di marcia o circolazioni con carichi che impediscono la visuale, segnaletica insufficiente (individuazione di dove il carrello può circolare) o più semplicemente la mancanza di segnalazioni acustiche o luminose (per avvisare gli altri operatori dell’arrivo del carrello), sono elementi che aggravano significativamente il rischio di investimento.
Rischio di caduta del materiale e principali cause
• Mancata imbracatura del carico o di idonei contenitori.
• Manovre errate e uso improprio dell’apparecchio di sollevamento.
• Non idonei sistemi di immagazzinamento.
La stabilità del carico è condizione essenziale per effettuare sollevamenti e trasporti in sicurezza. Un carico mal posizionato o non adeguatamente imbracato, così come il mancato utilizzo di contenitori idonei in caso di materiali minuti, possono comportare la caduta dello stesso, con pericolo sia per il conducente del carrello che per i lavoratori che operano nelle adiacenze. Un’altra significativa condizione di pericolo è rappresentata dall’uso, peraltro diffuso, di attrezzature non previste dal progettista/costruttore del carrello, quali ganci e funi per operazioni di sollevamento. Questi sistemi, che se realizzati in modo artigianale non offrono garanzie sufficienti circa la tenuta e la stabilità del carico, introducono ulteriori elementi di pericolo che possono aggravare anche il rischio di rovesciamento (oscillazione del carico durante il trasporto). Anche in questo caso, le manovre errate o spericolate influiscono significativamente sul rischio di caduta dei carichi.
Si evidenzia, infine, l’importanza della progettazione del sistema di immagazzinamento che deve essere compatibile con i carrelli utilizzati per la movimentazione dei materiali (scaffali con bancali, accessibilità delle forche o di altre attrezzature, spazi di manovra, altezza degli stoccaggi, ecc.).
L’uso dei carrelli elevatori comporta varie situazioni di rischio, sia per gli operatori addetti all’uso di queste attrezzature, sia per gli altri lavoratori operanti negli ambienti in cui esse circolano. I rischi sono legati alle caratteristiche del mezzo, del suo carico e dell’ambiente in cui esso si muove.
Esistono diversi tipi di carrelli elevatori, ma nell’ambito di questo capitolo ci si riferisce esclusivamente a due gruppi principali: carrelli elettrici e carrelli a motore endotermico.
Per quanto riguarda le caratteristiche intrinseche di sicurezza, la legislazione fornisce molte indicazioni in merito, così come la normativa tecnica di riferimento (norme UNI EN e norme ISO). Meno normate appaiono le problematiche connesse alle modalità di utilizzo di queste attrezzature. In questo caso, è fondamentale la definizione di procedure operative e la formazione degli operatori addetti. Significativa importanza riveste, infine, il luogo di lavoro all’interno del quale il carrello opera. Carenze di spazio o irregolarità delle pavimentazioni sono spesso causa dei più gravi infortuni connessi all’uso dei carrelli.
IL RISCHIO
Rischi di ribaltamento/rovesciamento e principali cause
• Trasporto di carichi con forche sollevate (modalità d’uso).
• Eccessiva velocità e manovre spericolate (modalità d’uso).
• Pavimenti sconnessi (problemi ambientali).
• Errato caricamento (modalità d’uso).
Premesso che i carrelli elevatori utilizzati in ambiente industriale raramente presentano il rischio di ribaltamento, in questo caso vengono evidenziati in particolare i rischi connessi al rovesciamento.
Tra le principali cause di ribaltamento o rovesciamento dei carrelli si individua il movimento in piano con le forche alzate o su piani inclinati con i carichi posizionati a valle rispetto all’operatore; in questi casi l’elemento significativo per il rischio è individuabile nell’estrema precarietà dell’insieme, con facilità di spostamento del baricentro. L’eccessiva velocità, soprattutto in curva, e la presenza di buche o sconnessioni nel pavimento degli ambienti, sono un’altra delle cause più frequenti del rovesciamento dei carrelli, proprio in considerazione delle caratteristiche strutturali di questi mezzi, normalmente meno stabili dei normali autoveicoli.
Le modalità di caricamento, con riferimento al baricentro dei carichi da movimentare, possono incidere ulteriormente nella stabilità dell’insieme in movimento.
Rischio di investimento e principali cause
• Non corretta organizzazione dell’ambiente di lavoro.
• Manovre o conduzione del carrello incoerenti.
• Segnaletica carente o mancante.
• Mancanza di segnalazione acustica e/o luminosa.
Questo rischio è strettamente connesso con lo spazio a disposizione per la circolazione dei carrelli e delle persone. In questi casi, non essendo sempre possibile individuare percorsi differenziati, il rischio è connesso con la larghezza stessa dei percorsi, che spesso non consentono il transito contemporaneo. Manovre o conduzioni del carrello incoerenti quali, ad esempio, cambio repentino di marcia o circolazioni con carichi che impediscono la visuale, segnaletica insufficiente (individuazione di dove il carrello può circolare) o più semplicemente la mancanza di segnalazioni acustiche o luminose (per avvisare gli altri operatori dell’arrivo del carrello), sono elementi che aggravano significativamente il rischio di investimento.
Rischio di caduta del materiale e principali cause
• Mancata imbracatura del carico o di idonei contenitori.
• Manovre errate e uso improprio dell’apparecchio di sollevamento.
• Non idonei sistemi di immagazzinamento.
La stabilità del carico è condizione essenziale per effettuare sollevamenti e trasporti in sicurezza. Un carico mal posizionato o non adeguatamente imbracato, così come il mancato utilizzo di contenitori idonei in caso di materiali minuti, possono comportare la caduta dello stesso, con pericolo sia per il conducente del carrello che per i lavoratori che operano nelle adiacenze. Un’altra significativa condizione di pericolo è rappresentata dall’uso, peraltro diffuso, di attrezzature non previste dal progettista/costruttore del carrello, quali ganci e funi per operazioni di sollevamento. Questi sistemi, che se realizzati in modo artigianale non offrono garanzie sufficienti circa la tenuta e la stabilità del carico, introducono ulteriori elementi di pericolo che possono aggravare anche il rischio di rovesciamento (oscillazione del carico durante il trasporto). Anche in questo caso, le manovre errate o spericolate influiscono significativamente sul rischio di caduta dei carichi.
Si evidenzia, infine, l’importanza della progettazione del sistema di immagazzinamento che deve essere compatibile con i carrelli utilizzati per la movimentazione dei materiali (scaffali con bancali, accessibilità delle forche o di altre attrezzature, spazi di manovra, altezza degli stoccaggi, ecc.).
Rischi infortunistici (cesoiamento, schiacciamento, rischi connessi all’avviamento accidentale) e principali cause
• Scorrimento delle forche sui montanti non protetti.
• Movimento delle catene.
• Regolazione manuale e cambio delle forche.
• Comandi non protetti o non realizzati con sistema di avviamento solo volontario.
L’uso dei carrelli può comportare infortuni di tipo meccanico, legati alle caratteristiche stesse di queste macchine e agli interventi diretti dell’operatore.
La legislazione di riferimento prevede tutti i requisiti che devono essere presenti per evitare i rischi di tipo meccanico, sia in termini generali (parte I Allegato V Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.) che nello specifico (parte II Allegato V Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.): tutti gli elementi in movimento che, in caso di contatto accidentale possono costituire un pericolo per l’addetto, devono essere protetti o segregati.
Rischi di esplosione dovuti al potenziale rilascio d’idrogeno nella fase di caricamento delle batterie (carrelli elettrici)
La causa principale è una non sufficiente e adeguata aerazione naturale. Durante la fase di ricarica delle batterie dei carrelli elettrici, vi è la possibilità di sviluppo e di rilascio d’idrogeno nell’ambiente. La miscela che si verrebbe a creare con l’ossigeno presente nell’aria può determinare un elevato rischio di esplosione, se si è in presenza d’impianti elettrici o di altri possibili inneschi.
Negli ambienti piccoli e scarsamente aerati, il rischio è accentuato, in quanto, con la persistenza dell’idrogeno, è più probabile il raggiungimento di concentrazioni pericolose. L’installazione d’impianti elettrici non adeguati può, inoltre, costituire l’innesco della miscela potenzialmente esplosiva. In questi ambienti sono, altresì, possibili rischi per gli operatori eventualmente presenti, connessi all’inalazione e al contatto cutaneo con le sostanze tossiche che si liberano nella fase di caricamento delle batterie.
Rischi di inalazione di gas o fumi di scarico di motori
L’utilizzo di carrelli con motore endotermico in ambiente chiuso determina un aumento della concentrazione di inquinanti, provenienti dall’emissione dei gas e fumi di scarico dei carrelli stessi. Negli ambienti di ridotte dimensioni o in situazioni di carente aerazione naturale, non adeguatamente integrata con impianti meccanici, le problematiche sopraindicate si aggravano significativamente (Allegato IV punto 2 Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.).
• Scorrimento delle forche sui montanti non protetti.
• Movimento delle catene.
• Regolazione manuale e cambio delle forche.
• Comandi non protetti o non realizzati con sistema di avviamento solo volontario.
L’uso dei carrelli può comportare infortuni di tipo meccanico, legati alle caratteristiche stesse di queste macchine e agli interventi diretti dell’operatore.
La legislazione di riferimento prevede tutti i requisiti che devono essere presenti per evitare i rischi di tipo meccanico, sia in termini generali (parte I Allegato V Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.) che nello specifico (parte II Allegato V Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.): tutti gli elementi in movimento che, in caso di contatto accidentale possono costituire un pericolo per l’addetto, devono essere protetti o segregati.
Rischi di esplosione dovuti al potenziale rilascio d’idrogeno nella fase di caricamento delle batterie (carrelli elettrici)
La causa principale è una non sufficiente e adeguata aerazione naturale. Durante la fase di ricarica delle batterie dei carrelli elettrici, vi è la possibilità di sviluppo e di rilascio d’idrogeno nell’ambiente. La miscela che si verrebbe a creare con l’ossigeno presente nell’aria può determinare un elevato rischio di esplosione, se si è in presenza d’impianti elettrici o di altri possibili inneschi.
Negli ambienti piccoli e scarsamente aerati, il rischio è accentuato, in quanto, con la persistenza dell’idrogeno, è più probabile il raggiungimento di concentrazioni pericolose. L’installazione d’impianti elettrici non adeguati può, inoltre, costituire l’innesco della miscela potenzialmente esplosiva. In questi ambienti sono, altresì, possibili rischi per gli operatori eventualmente presenti, connessi all’inalazione e al contatto cutaneo con le sostanze tossiche che si liberano nella fase di caricamento delle batterie.
Rischi di inalazione di gas o fumi di scarico di motori
L’utilizzo di carrelli con motore endotermico in ambiente chiuso determina un aumento della concentrazione di inquinanti, provenienti dall’emissione dei gas e fumi di scarico dei carrelli stessi. Negli ambienti di ridotte dimensioni o in situazioni di carente aerazione naturale, non adeguatamente integrata con impianti meccanici, le problematiche sopraindicate si aggravano significativamente (Allegato IV punto 2 Decreto Legislativo 81/2008 e s.m.i.).
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